一、滾刀加工齒輪常見缺陷及解決方法
齒輪是機(jī)械產(chǎn)品設(shè)計(jì)中的常用零件，它的加工方法眾多，滾刀加工齒輪是常見的一種方法，使用滾刀加工齒輪時(shí)，可能因?yàn)楦鞣N原因產(chǎn)生一些加工缺陷，常見的有：
1、齒數(shù)不正確
主要原因：
（1）分齒交換齒輪調(diào)整不正確。
（2）滾刀選用錯(cuò)誤。
（3）工件毛坯尺寸正確。
（4）滾切斜齒輪時(shí)，附加運(yùn)動(dòng)方向不對(duì)。
解決方法：
（1）重新調(diào)整分齒交換齒輪，并檢查中間輪加置是否正確。
（2）合理選用滾刀。
（3）更換工件毛坯。
（4）增加或減少差動(dòng)交換齒輪中的中間輪。
2、齒形不正?！X面出棱
主要原因：
滾刀齒形誤差太大或分齒無能無力瞬時(shí)速比較變化大，工件缺陷狀況有四種：
（1）滾刀刃磨后，刀齒等分性差。
（2）滾刀軸向竄動(dòng)。
（3）滾刀徑向跳動(dòng)大。
（4）滾刀用鈍。
解決方法：
主要方法：著眼于滾刀刃磨質(zhì)量，滾刀安裝精度以及機(jī)床主軸的幾何精度：
（1）控制滾刀刃磨質(zhì)量。
（2）保證滾刀的安裝精度，同時(shí)安裝滾刀時(shí)不能敲擊；墊圈端面平整；螺母端面要垂直；錐孔內(nèi)部應(yīng)清潔；托架裝上后，不能留間隙。
（3）復(fù)查機(jī)床主軸的旋轉(zhuǎn)精度，并修復(fù)調(diào)整滾刀主軸軸承，尤其是止推墊片。
（4）更換新刀。
3、齒形不正常——齒形不對(duì)稱
主要原因：
（1）滾刀安裝不對(duì)中。
（2）滾刀刃磨后，前刃面的徑向誤差大。
（3）滾刀刃磨后，螺旋角或?qū)С陶`差大。
（4）滾刀安裝角的誤差太大。
解決方法：
（1）用“啃刀花”法或刀規(guī)對(duì)刀。
（2）控制滾刀刃磨質(zhì)量。
（3）重新調(diào)整滾刀的安裝解。
4、齒形不正?！X形角不對(duì)
主要原因：
（1）滾刀本身的齒形角誤差太大。
（2）滾刀刃磨后，前刃面的徑向性誤差大。
（3）滾刀安裝角的誤差大。
解決方法：
（1）合理選用滾刀的精度。
（2）控制滾刀的刃磨質(zhì)量。
（3）重新調(diào)整滾刀的安裝角。
5、齒形不正?！X形周期性誤差
主要原因：
（1）滾刀安裝后，徑向跳動(dòng)或軸向竄動(dòng)大。
（2）機(jī)床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)不均勻。
（3）跨輪或分齒交換齒輪安裝偏心或齒面磕碰。
（4）刀架滑板有松動(dòng)。
（5）工件裝夾不合理產(chǎn)生振擺。
解決方法：
（1）控制滾刀的安裝精度。
（2）檢查機(jī)床工作臺(tái)分度蝸桿的軸向竄動(dòng)，并調(diào)整修復(fù)。
（3）檢查跨輪及分齒交換齒輪的安裝及運(yùn)轉(zhuǎn)狀況。
（4）調(diào)整刀架滑板的塞鐵。
（5）合理選用工件裝夾的正確方案。
6、齒圈徑向跳動(dòng)超差
主要原因：
工件內(nèi)孔中心與機(jī)床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)中心不重合。
有關(guān)機(jī)床、夾具方面：
工作臺(tái)徑向跳動(dòng)大心軸磨損或徑向跳動(dòng)大上下頂針有偏差或松動(dòng)夾具定位端面與工作臺(tái)回轉(zhuǎn)中心線不垂直工作裝夾元件，例如墊圈和并帽精度不夠。
有關(guān)工作方面：
工件定位孔直徑超差用找正工件外圓安裝時(shí)，外圓與內(nèi)孔的同軸度超差工件夾緊剛性差
解決方法：
著眼于控制機(jī)訂工作臺(tái)的回轉(zhuǎn)精度與工件的正確安裝。
有關(guān)機(jī)床和夾具方面：
檢查并修復(fù)工作臺(tái)回轉(zhuǎn)導(dǎo)軌合理使用和保養(yǎng)工件心軸修復(fù)后立柱及上頂針的精度夾具定位端與工作臺(tái)回轉(zhuǎn)中心線不垂直提高工件裝夾元件精度，例如墊圈和并帽。
有關(guān)工件方面：
控制工件定位孔的尺寸精度控制工件外圓與內(nèi)孔的同軸度誤差?yuàn)A緊力應(yīng)施于加工剛性足夠的部件主要原因。
7、齒向誤差超差
主要原因：
滾刀垂直進(jìn)給方向與齒坯內(nèi)孔軸線方向偏斜太大。加工斜齒輪時(shí)，還有附加運(yùn)動(dòng)的不正確。
有關(guān)機(jī)床和夾具方面：
立柱三角導(dǎo)軌與工作臺(tái)軸線不平等工作臺(tái)端面跳動(dòng)大上、下頂尖不同軸分度蝸輪副的嚙合間隙大分度蝸輪副的傳動(dòng)存在有周期性誤差垂直進(jìn)給絲桿螺距誤差大分齒、差動(dòng)交換齒輪誤差大。
有關(guān)工作方面：
齒坯兩端面不平行工件定位孔與端面不垂直。
解決方法：
著眼于控制機(jī)床幾何精度和工件的正確安裝。
有關(guān)機(jī)床和夾具方面：
修復(fù)立柱精度，控制機(jī)床熱變型修復(fù)工作臺(tái)的回轉(zhuǎn)精度修復(fù)后立柱或上、下頂針的精度合理調(diào)整分度蝸輪副的嚙合間隙修復(fù)分度蝸輪副的零件精度垂直進(jìn)給絲桿因使用磨損而精度達(dá)不到時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換應(yīng)控制差動(dòng)交換齒輪的計(jì)算誤差。
有關(guān)工件方面
控制齒坯兩端面的平行度誤差控制齒坯定位孔與端面的垂直度。
8、齒距累積誤關(guān)差超差
主要原因：
滾齒機(jī)工作臺(tái)每一轉(zhuǎn)中回轉(zhuǎn)不均勻的最大誤差太大：分度蝸輪副傳動(dòng)精度一跨工作臺(tái)的徑向跳動(dòng)與端面跳動(dòng)大分齒交換輪嚙合太松或存在磕碰現(xiàn)象。
解決方法：
著眼于分齒運(yùn)動(dòng)鏈的精度，尤其是分度蝸輪副與滾刀兩方面：修復(fù)分度蝸輪副傳動(dòng)精度修復(fù)工作臺(tái)的回轉(zhuǎn)精度檢查分齒交換齒輪和嚙合松緊和運(yùn)轉(zhuǎn)狀況
9、齒面缺陷——撕裂
主要原因：
齒坯材質(zhì)不均勻齒坯熱處理方法不當(dāng)，切削用量選用不合理而產(chǎn)生積屑瘤切削液效能不高，滾刀用鈍，不鋒利。
解決方法：
控制齒坯材料質(zhì)量正確選用熱處理方法，尤其是調(diào)質(zhì)處理后的硬度，建議采用正火處理正確選用切削用量，避免產(chǎn)生積屑瘤正確選用切削液，尤其要注意它的潤滑性能，更換新刀。
10、齒面缺陷——啃齒
主要原因：
由于滾刀與齒坯的相互位置發(fā)生突然變化所造成：立柱三角導(dǎo)軌太松，造成滾刀進(jìn)給突然變化立柱三角導(dǎo)軌太緊，造成爬行現(xiàn)象刀架斜齒輪嚙合間隙大油壓不穩(wěn)定
解決方法：
調(diào)整立柱三角導(dǎo)軌：要求緊松適當(dāng)?shù)都苋粢蚴褂脮r(shí)間久而磨損，應(yīng)更換合理保養(yǎng)機(jī)床，尤其是清潔，使油路保持暢通，油壓保持穩(wěn)定。
11、齒面缺陷——振紋
主要原因：
由于振動(dòng)造成：機(jī)床內(nèi)部某傳動(dòng)環(huán)節(jié)的間隙大工件與滾刀的裝夾剛性不夠切削用量選用太大后托架安裝后，間隙大
解決方法：
尋找與消除振動(dòng)源：對(duì)于使用時(shí)間久而磨損嚴(yán)重的機(jī)床及時(shí)大修提高滾刀的裝夾剛性，例如縮小支承間距離：帶柄滾刀應(yīng)盡量選用大軸徑等。提高工件的裝夾剛性：例如，盡量加大支承端面，支承端面（包括工件）只準(zhǔn)內(nèi)凹：縮短上下頂針間距離正確選用切削用量正確安裝后托架
12、齒面缺陷——魚鱗
主要原因：
齒坯熱處理不當(dāng)，其中在加工調(diào)質(zhì)處理后的鋼件時(shí)比較多見。
解決方法：
酌情控制調(diào)質(zhì)處理的硬度，建議采用正火處理作為齒坯的預(yù)先熱處理。
二、齒輪滾刀保養(yǎng)規(guī)程
為了減少滾刀加工缺陷，有必要對(duì)滾刀進(jìn)行保養(yǎng)，具體包括：
1、滾刀的清洗
在使用完齒輪滾刀后，應(yīng)在設(shè)備內(nèi)清洗和檢查滾刀，以確保其保持清潔和干燥狀態(tài)。在清洗過程中，需要注意以下幾點(diǎn)：
（1）選用清洗液，將切屑和切油盡可能清除，以防止?jié)L刀變形或銹蝕。
（2）滾刀不得接觸任何硬物，避免滾刀刀頭或齒輪受損。
2、滾刀的潤滑和保養(yǎng)
滾刀的潤滑和保養(yǎng)是保證滾刀使用壽命的關(guān)鍵，在潤滑和保養(yǎng)過程中，需要注意以下幾點(diǎn)： （1）滾刀刀頭應(yīng)涂上專用滑油或潤滑脂。
（2）需要檢查齒輪滾刀滾刀中潤滑油的分量和質(zhì)量。
（3）滾刀在使用過程中需要根據(jù)需要適時(shí)更換刀頭，以保證其正常工作。
